国产化纤仿真产品三大差距   

                                                       记者：张镁

      《纺织服装周刊》2006 29期

      我国服装进口面料主要是化纤产品，占进口面料总数约60~70%。据14家典型服装企业使用面料情况统计，棉、毛、丝及其混纤服装面料总量的70~85％为国产面料，麻及麻混纺服装面料的98％为国产面料。近年来，随我国化纤技术进步的发展，化纤面料的进口逐年下降，但到2005年，进口纯化纤面料所占比例仍高达67.69％。其中纯涤纶长丝的进口面料占40~45%，多为超细旦产品，其余为混纺或交织化纤面料。

      服装企业选用进口面料的主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量差。调查分析资料表明，进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料，少部分为其它新型化纤面料以及它们的混纤面料，主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区。可见国产化纤面料的品质同国际先进水平间相比仍有较大差距。 

      纤维方面的差距

      1、品种单一

      发达国家和地区日本、韩国和台湾最新面料的纤维组成已经发展到2~4种，多的到5~6种纤维混纺，通过纤维结构变化和织物组织结构的变化，实现仿真、超真效果，已经成为发展趋势。我国目前新型化纤的性能还不稳定，应用还不普遍，混纺面料平均使用纤维1.3种。

      国内功能性纤维单纤过粗。如吸湿快干纤维纤维在1.5D。本身是舒适性纤维，但手感和风格不符合夏季穿着要求。

      国内化纤印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现。碱减量方法的风格变化少，对环境污染和能源消耗大，是需要逐步取代的工艺。“碱减量法”处理普通涤纶织物，其结果是织物柔软度增加，表面极光改善，但缺点是风格单一，面料制成服装时的成形性下降，织物的丰厚蓬松感、表面滑糯或滑爽感仍然不好。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软，但制成制服类面料硬挺度不足、丰满度差、表面滑糯或滑爽度不足。悬垂类面料多半采用低密织造，织物软但纱线硬，织物不能自然平滑下垂。面料的显色性不良，外观呆板均一、没有天然纤维的自然外观。因此韩国、台湾等地的涤纶面料大量涌入中国内地市场。

      2、原料质量差

      20世纪70年代以后，涤纶产品在服装面料中占据的比例越来越大。为了改变传统涤纶面料手感硬板、不活络、表面腊状感、热湿舒适性差、静电大等缺点，涤纶改性的研究方向大致可分为两个，第一是改变涤纶纤维的大分子结构，如加入亲水基团；第二是改变涤纶纤维的形态结构及纱线结构。

      日本在化纤原料开发方面处于世界领先地位。针对面料的最终风格，开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维。利用超细纤维创造柔软、滑糯手感，用粗纤维获得织物的硬挺度，利用异收缩纤维及变形加工方法获得织物的蓬松性或丰满度，利用异形截面纤维创造优美的光泽，利用纤维表面形态的微细变化消除织物的表面蜡感并改善染色性，利用腐蚀性后整理加工进一步改善织物的手感和光泽。 将纤维结构、纱布结构综合设计，巧妙复合了化纤、纺织、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤面料。

      近年来，国内也开发出一些性能差别化长丝（如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝）、细旦长丝，这些都是涤纶织物改性的良好开端。三异丝仿毛织物的性能已明显优于普通涤纶织物，但微细、超细旦织物的性能普遍不良。
 
      在仿丝，仿毛，仿麻等品种中，由于国产分裂型超细旦复合化纤截面成型不规整，在化纤仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中，印染加工难度加大。往往产生分离不充分现象。许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴。

      部分仿真面料中新合纤原料由国外公司提供，但由于缺少对原料的了解，盲目开发达不到高档原料制得高档面料的要求。

      3、多元纤维性能研究不足

      多元化新型纤维组分的新产品，由于对原料性能把握能力不够，对混纺纤维染色工艺技术开发不足，染色不能获得均一的颜色。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色环保及人造、再生纤维面料已有批量生产，但未形成规模，并且在染料筛选、染色工艺制定、以及体现织物风格的后整理工艺上需深入探讨提高。

      如:吸湿快干纤维，浆料、油剂对性能影响很大；前处理时必须去除干净（不同厂家可能采取不同油剂，需不同处理工艺）；

      纤维截面形状比较尖锐，容易被碱腐蚀，碱减量时必须严格控制减量率；

      某些吸湿快干纤维是经过化学改性的，不耐浓碱，必须低温染色；

      所有的染料、助剂、整理剂必须是亲水的。

      只有满足以上的加工条件，吸湿快干的功能性才能体现出来。

      纺纱、织造的差距

      日本、韩国等利用新型差别化纤维，通过复合假捻、混纤交捻、网络丝多种纺纱手段及复合织物高密织物等方法，开发不同风格的面料，一些仿真产品做到“以假乱真”“貌似天然，胜似天然”的效果，同时具有纯棉吸水、真丝的飘逸、麻的滑爽、化纤抗皱特点，又具有柔软、悬垂的独特风格，外观细腻典雅，雍容华贵。有些国产化纤仿真面料坯布织造质量不错，但设计品种变化少，风格单一。外观看上去像天然产品，但经手感一摸，一经试穿，真假分清。

      染整差距

      色光方面

      面料的颜色不够鲜亮，纯度不够高，比较灰，因此使面料看起来色彩混沌，有种不太干净的感觉。经对比看鲜艳度.饱和度不同.国内面料像蒙塑料膜.有的色彩萎暗。

      国产印花产品印制中拔白处白度不足，细经、线条延续性差，缺少生动性，印制精确度也较来样有差距。

    利用进口坯布、进口设备、进口染化料生产的面料，其色彩的鲜艳程度、光泽感和色彩重现的准确度，依然无法做到与国外产品同样水平。

      手感方面

      国外面料厂家生产的高档面料大多是含有多种新型纤维组分的面料。由于融合了多种纤维的优点，其悬垂感、柔软度和光泽度往往超过天然纤维织物。新合纤面料以全涤纶长丝或以涤长丝为主，新颖优美、手感柔软蓬松、外观华贵高雅。

      国内的产品，有些虽然从外观上看起来差别很小，但手感摸起来可能会薄一些，悬垂性、弹性等指标没有人家好。手感也不及样品柔糯、丰满。

      成衣后的性能方面

      外观与进口产品相似的面料，经相同剪裁、缝制、熨烫后，仍然会觉得穿出来的味道不一样。 

      分析原因，国产面料在剪裁、轧衬和蒸汽熨烫过程中，面料扩张度、缩水率等与进口面料不同也是重要原因，做成成品后其尺寸已经与原尺寸产生了较大的差距，影响面料与衬布粘合及外观质量，造成服装加工中换片率高。合格的面料成衣后，不能达到服用的某些要求，造成经济上的损失和资源上的浪费。

      强力及尺寸变化方面

      以成分和加工艺都比较复杂的产品：异形细旦涤/天丝/莱卡深色烂花拔染印花丝绒为例，观察国产印染面料与进口印染面料的差距：

      因碱处理过量，强力比样品要多损失3~8%左右（按定单国家标准：坯布与成品强力损失符合下限要求）

      由于没使用前处理专用设备，故纬向缩水率稍高，影响风格手感。

      洗涤缩率标准：美国日本及欧盟等国相同，±3%水洗；±2%干洗：

      我国同类面料标准为：经向-3%水洗纬向-2~-3%（据规格功能不同要求）。

      经、纬密度方面

      同比样品：经密多+0.5根/厘米；而纬密则少-0.5根/厘米；，分析为加工中设备不全（如松弛精练机等）造成长时间绳状拉伸不当所致。

      耐洗及耐汗渍牢度方面

      耐汗渍牢度为3级，比样品低半级，部分产品降等。

      可能因染化料及助剂大都使用了国内合资或生产的.需进一步分析原因。

      干湿摩及耐晒牢度方面

      湿摩擦牢度标准也同为3级；但湿摩擦和耐晒牢度标准均比样品低半级左右。

      美国、日本、欧盟等国的湿摩擦和耐晒牢度标准为3级和4级。

      我国的相应标准为：干/湿：3/2-3级；日晒：4-5级。

      纬斜、色差及色花方面

      圆弧型纬斜较多但未超标降等级；纬斜、色差及色花的质量评判标准；

      国标与国际标准基本同轨。如纬斜不超±3cm/米缸色差3级以上等。

      我们的产品虽合格，但与来样相比总感到不舒服，无论从外观还是内在质量上存在一定差距。

      布面疵点及门幅方面

      与样品比稍差，布面平整及光洁度均有差距。

      倒毛、闪光、糊开、粗细经、搭色等疵点较多。有部分面料因印疵而成为降等布。

      仿麂皮产品方面

      国内产品磨出来毛长，易漏地，出折痕，光泽差；弹力仿麂皮绒加工难度大。

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