《纺织工业调整和振兴规划》明确提出要实现聚酯、粘胶、腈纶等产品的柔性化、多样化，提高产品附加值，淘汰一些污染严重的设备，限制一些产能较低的生产线，这对于化纤行业的健康发展有巨大的推动作用。目前我国化纤产量每年都在迅速增长，但在高新技术纤维等领域的发展却十分滞后，产业化进程也很缓慢。有关专家认为，这主要与化纤生产设备、工艺相对落后有关。

　　面对世界资源紧张、可占用土地锐减的现状，化纤机械产品研究开发正面临着如何提高设备生产效率、减少设备占地面积、节约原材料和能源消耗等问题，化纤生产工艺出现了向连续化、自动化、柔性化、短流程、节能降耗、差别化方向发展的趋势；化纤纺丝、后处理等生产装备呈现向一机多用柔性化、复合差别化、数字控制智能化、设备单元结构模块化发展的动向。

　　再生绿色环保工艺

　　开启可持续发展大门

　　从近几年的发展可以看出，淘汰落后、使用废旧再生原料，已经成为化纤行业发展的一大趋势，2009年中国化纤行业淘汰落后产能累计已达137万吨，其中粘胶纤维生产线的淘汰问题成为人们关注的焦点。与此同时，国内再生纤维设备也取得了长足的发展。

　　从环保和资源再利用的角度来看，废聚酯瓶回收是一项利国利民、具有经济效益前景的项目。随着环保生产的要求，再生纤维加工设备取得了很大突破。国产瓶片连续干燥设备使回收瓶片的纺丝由间断纺丝过渡到了连续纺丝；随着双级过滤装备的研发成功，我国化纤行业已经由过去只能做短纤维的瓶片加工，发展到目前可实现连续长丝生产。2009年以来，以回收瓶片为原料的再生涤纶纤维市场出现了快速复苏，特别是去年二季度后再生三维中空短纤维等产品的热销，带动了再生纤维设备生产的回暖，杭州汉邦化纤、杭州贝斯特化纤、广州霞美化纤等几家客户公司10万余吨产能均进入满负荷生产阶段，产品库存只能维持最低库存。

　　粘胶纤维是目前纺织行业用量最大的纤维素纤维。由于我国粘胶企业大多为老厂，因此生产设备生产、工艺相对比较陈旧。多年来，国内粘胶长丝生产基本依靠中性、酸性半连续纺丝机，已经不能适应当前国内外市场迅速发展的需求。国产粘胶纤维设备要真正实现升级，高效环保仍是不得不跨过的一道关口，只有突破这个瓶颈，国产粘胶纤维设备才能有机会真正跻身世界级产品的行列。

　　国内一些规模企业已经开始着手这方面的工作，河南新乡化纤股份有限公司募投项目中就包括了1000吨/年的绿色纤维国产化生产线的建设，该项目建成后，纤维生产将不再用二硫化碳而是以溶剂法生产，溶剂法生产在制造、使用、废弃等环节都具有绿色环保的特点。目前新乡化纤公司已经与有关院校合作，基本解决了溶剂纺纤维中最关键的溶剂回收问题，为今后继续扩大生产规模奠定了基础。

　特种纤维产业化

　　拓展军民两用原料空间

　　发展特种化学纤维对于纺机制造企业来说是一个商机。《纺织工业调整和振兴规划》将“推进高新技术纤维产业化和应用”列为今后化纤业发展的主要任务之一。国家工业与信息化部去年年底发布的《纺织机械工业技术进步和技术改造的重点》也指出今后将重点支持特种和高性能化纤专用设备、年产200吨以上高强高模聚乙烯纤维成套设备、千吨级碳纤维成套装备、千吨级芳纶1414成套装备、千吨级以上聚苯硫醚长短丝成套设备、碳纤维等高性能纤维专用的喷丝板、碳纤维用卷绕头、高性能纤维用计量泵等设备和专件的研发和产业化发展。

　　目前，日本、美国等发达国家垄断着世界高新技术纤维材料市场，并对我国进行全面技术封锁和多方限制，这严重制约着我国国防建设和经济发展。国内许多化纤企业也在对芳纶、高模高强聚乙烯、聚苯硫醚以及碳纤维的生产进行着探索和研究，有些企业也取得了一些进展，但离实现产业化还存在很大差距。

　　高新技术纤维产业化是难度极大的系统工程，是多领域、多学科、多类人才集成创新的重大项目，同时也是一个国家技术实力和科技水平的集中体现。此类纤维生产指标控制严格，生产条件苛刻，国内设备材料、仪表自控等问题难以解决，如生产高性能碳纤维的耐高温材料和高温碳化炉，生产对位芳纶1414所需的耐强腐蚀、高精密控制双螺杆缩聚装备及各类精控组件等都需进口，这严重制约了国产高新技术纤维的发展。

　　此外，我国高新技术纤维产业发展不平衡也是制约特种纤维行业发展的重要因素，不少重点品种关键技术尚需深度产业化的配套研发。除耐高温芳纶1313、高强高模聚乙烯等品种已进入工业化生产阶段外，大多数品种尚处于产业化或中试研发阶段，亟待强化产业化配套开发。例如聚丙烯腈碳纤维，从原丝到碳化虽已初步实现产业化，但主要产品仍是T-300，且指标尚不稳定、装置规模小、纺速低、效能差，配套高温碳化炉等关键装备及组件仍需进口。